以前，在内江金鸿曲轴有限公司生产车间里全部的产品全靠人工转运，如今全自动桁架机械手和机器人取代了大部分人工，完成了产品从一个工序到另一个工序转移，大幅度的提升了企业的工作效率。

  全自动化生产不单单是此公司现状，也是内江经开区所有装备制造企业正在实施或者努力的方向。

  3月4日，工业与信息化部公布第九批39个国家新型工业化产业示范基地名单，其中四川省经信厅上报的装备制造·四川内江经济技术开发区赫然在列，成为规模效益突出的优秀产业示范基地，全省仅三家。

  60年生产经验，40多年曲轴生产历史，25条曲轴生产线，全国汽车曲轴行业名列全茅，这是内江金鸿曲轴有限公司引以为傲的宣传语。

  3月9日，封面新闻记者走进了公司的生产车间，探寻这家企业走在行业前端的秘诀。

  在一条内部编号“111”的生产线上，一个黄色的机器人正在进行物料抓取、上线扫描、送加工线的操作，这是一条智能化、柔性化的生产线，可以面对不一样的产品进行加工，毛坯件在这套生产线经过一系列自动化操作后，便可成最终形成一款全新的曲轴产品。

  在车间里，一台液晶显示屏吸引了记者的注意。“这是生产质量追溯系统，可以实时显示生产设备、生产进度、产品质量等情况，利于资源的合理调配。”相关负责人解释说。

  经过一系列的技术改造，如今，企业员工从高峰时2000多人，减少到了如今1100人，产能也突破了240万件。下一步，该企业将加强完善生产管理、质量追溯、刀具管理等系统，整合物料、技术、办工、财务等系统，实现数据共享。

  随后，记者来到了凤凰集团旗下的凤凰机械有限公司，这是一家面向国内大汽车品牌的汽车零部件生产企业。

  2108年，企业在车架冲孔生产线多个人，如今，这条生产线仅有几个人操作，效率却是原来的10倍，原来，这条生产线数控冲孔机与网络联机组成，从“上件—冲孔—检测—下件”连续循环作业，过程实时监控。一键操作，就能完成不一样的产品型号的切换。

  公司总经理李德川和记者说，从2005年开始，公司意识到要得到客户认可，必须依托技术改造,不断的提高生产的基本工艺条件和装备水平。于是，公司开始增加投入、引进人才、优化工艺，如今，钻孔、焊接等关键步骤都实现了手工到机械化的转变，车架年产量从个位数增加到20多万台。

  国家级内江经开区从“中国汽车（摩托车）零部件制造基地”，到如今的国家新型工业化产业示范基地，经开区的发展有目共睹。

  近年来，经开区以工业化促进信息化，大力推进信息化和工业化深层次地融合。据统计，经开区工业公司计算机管理普及率达到95%以上，90%的规模以上公司实现了办公自动化。

  通过实施两化融合，推动先进制造业强市“三百计划”，经开区鼓励引导传统企业“机器换人”“设备换芯”“生产换线”“产品换代”，促进转变发展方式与经济转型。主导产业高质量发展带动配套产业，最重要的包含电子元器件制造、模具制造等实现“设备+网络化”转型升级。2019年，22户机械汽配规模工业公司实现年产值66.76亿元，占规模工业总产值的55.46%。

  通过创建示范基地，经开区将在装备细致划分领域上形成优势品牌、区域品牌，明确转变发展方式与经济转型的重点和方向，提高产业层次水平，引领示范和辐射带动内江乃至全国。